Từ năm 2011 trở về trước, tất cả các giàn khoan của Việt Nam hoặc đang vận hành tại Việt Nam đều được thiết kế và đóng tại nước ngoài, trong đó thị trường gần nhất là Xin-ga-po. Nhưng từ giữa năm 2012, khi giàn khoan tự nâng 90m nước Tam Đảo 03 do đội ngũ kỹ sư của Việt Nam mà trực tiếp là các kỹ sư của Công ty Cổ phần Chế tạo giàn khoan Dầu khí (PV Shipyard) thiết kế chi tiết và chế tạo, thi công tại Việt Nam thì nước ta trở thành một trong số rất ít nước đủ năng lực chế tạo giàn khoan.
Với kết quả đó, công trình vừa được trao Giải thưởng Hồ Chí Minh về khoa học và công nghệ. Để “viết” nên kỳ tích là giàn khoan mang thương hiệu Việt này, ít ai biết rằng, những người trong cuộc đã phải bắt đầu từ con số không.
Vượt qua sự tự ti ban đầu
Giàn khoan tự nâng 90m nước Tam Đảo 03 là công trình trọng điểm quốc gia và là công trình đầu tiên về chế tạo giàn khoan dầu khí tự nâng có khối lượng kết cấu và thiết bị hơn 12.000 tấn. Đây là công trình có tính chất kỹ thuật công nghệ dạng đặc biệt về thiết kế; có kích thước siêu trường, siêu trọng, mức độ phức tạp và tính liên ngành cao. Công trình được thực hiện trên nguyên tắc vừa nghiên cứu thiết kế, vừa thi công và đã được Cơ quan Đăng kiểm Hoa Kỳ (ABS) công nhận đạt tiêu chuẩn chất lượng.
Trò chuyện với chúng tôi, kỹ sư Phan Tử Giang, Chủ tịch HĐQT PV Shipyard, người đã gắn bó ngay từ ngày đầu với công trình này vẫn không sao quên được những khó khăn, gian nan mà nhóm nghiên cứu gặp phải. Năm 2009, nhóm nghiên cứu của kỹ sư Phan Tử Giang và 16 kỹ sư khác là đồng tác giả thực hiện công trình nghiên cứu thiết kế chi tiết và ứng dụng công nghệ để chế tạo, lắp ráp và hạ thủy giàn khoan tự nâng ở độ sâu 90m nước phù hợp với điều kiện Việt Nam. Điểm đặc biệt của công trình này là nghiên cứu đi cùng với dự án chế tạo giàn khoan tự nâng 90m nước được chủ đầu tư đặt tên là Tam Đảo 03.
Kỹ sư Phan Tử Giang chia sẻ, để thực hiện một đại công trình có quy mô lên tới 182 triệu USD, trong khi PV Shipyard vừa thành lập, kinh nghiệm, con người chưa có và đặc biệt là không ai tin vào tính khả thi là điều không hề đơn giản. Khó khăn nhất trong thời điểm đó là thuyết phục được các cấp lãnh đạo tin tưởng. Nhóm nghiên cứu phải chứng minh về mặt thiết kế, mà trên đó phải chứng minh được kế hoạch khả thi và dự án xây dựng nhà máy chế tạo giàn khoan phải phù hợp với tiến độ chế tạo giàn khoan. Đội ngũ kỹ sư phải có trình độ nhất định. Trong khi đó, thời điểm bắt đầu thực hiện đại công trình này thì quy mô nhân sự của công ty gần như bằng không.
Kỹ sư Phan Tử Giang bày tỏ: "Ban đầu, dự án giàn khoan Tam Đảo 03 do Liên doanh Việt-Nga Vietsovpetro làm chủ đầu tư, nhưng phía Nga hoàn toàn không tin tưởng vào tính khả thi cũng như năng lực của công ty. Có nhiều chuyên gia đầu ngành cũng đã khuyên chúng tôi suy nghĩ lại. Tuy nhiên, sau khi được chúng tôi thuyết phục, lãnh đạo Tập đoàn Dầu khí Quốc gia Việt Nam (PVN) đã quyết định đầu tư cho dự án này. Chúng tôi tiến hành tuyển chọn các kỹ sư có hiểu biết về giàn khoan và đến năm 2008, PV Shipyard bắt đầu đổ những xe cát đầu tiên vào vũng lầy tại TP Vũng Tàu để xây dựng nhà máy chế tạo giàn khoan. Nhà máy chế tạo xây dựng đến đâu thì chúng tôi tiến hành thiết kế, xây dựng giàn khoan đến đó để đáp ứng đúng tiến độ. Sau khi nhìn thấy năng lực chế tạo, thi công và tính khả thi của dự án này thì Liên doanh Việt-Nga Vietsovpetro đã xin được tiếp tục làm chủ đầu tư của dự án".
Đưa Việt Nam vào nhóm nước chế tạo giàn khoan công nghệ cao
Công trình giàn khoan tự nâng 90m nước có độ khó và độ phức tạp cao với quy mô lớn, một số công nghệ chỉ có một vài công ty trên thế giới sở hữu và lần đầu tiên được thực hiện ở Việt Nam. Sản phẩm của công trình đã được Liên doanh Việt-Nga Vietsovpetro chấp nhận đưa vào khai thác thăm dò và vận hành ổn định. Theo tính toán về mặt thiết kế, công trình đã thực hiện hơn 675 bộ bản vẽ thiết kế chi tiết, gồm 2.472 bản vẽ; trong đó 549 bộ gồm 1.941 bản vẽ đã được Cơ quan Đăng kiểm Hoa Kỳ và Cục Đăng kiểm Việt Nam (VR) phê duyệt. Công trình đã tạo ra sản phẩm mang thương hiệu Việt, có khả năng thay thế hàng nhập khẩu. Sản phẩm của công trình giàn khoan Tam Đảo 03 đã được đưa vào hoạt động trước thời hạn 2 tháng, làm lợi trực tiếp cho đất nước 18,3 triệu USD.
Việc chế tạo thành công giàn khoan tự nâng 90m nước Tam Đảo 03 đã đưa Việt Nam trở thành một trong số ít nước trên thế giới đủ năng lực chế tạo giàn khoan. Kỹ sư Phan Tử Giang cho biết, khu vực châu Á hiện có các nước: Hàn Quốc, Trung Quốc, Xin-ga-po, Ấn Độ và Việt Nam chế tạo được giàn khoan. Khi nhóm nghiên cứu của PV Shipyard thực hiện chế tạo giàn khoan Tam Đảo 03 thì tại Ấn Độ cũng đang triển khai chế tạo hai giàn khoan có mẫu thiết kế cơ sở giống với Tam Đảo 03. Tuy nhiên, khi giàn Tam Đảo 03 hoàn thành thì hai giàn khoan tại Ấn Độ vẫn chưa thực hiện xong và đến nay gần như "phá sản". Trò chuyện với kỹ sư Phan Tử Giang, chúng tôi được biết, tất cả các mẫu thiết kế cơ sở của giàn khoan trên thế giới đều theo quy chuẩn chung, còn thiết kế chi tiết trên mỗi giàn khoan không giống nhau. Mẫu thiết kế cơ sở của giàn Tam Đảo 03 được mua từ nước ngoài. Nhưng thiết kế chi tiết trên giàn khoan đều do đội ngũ kỹ sư của Việt Nam thực hiện. Yếu tố mang lại thành công cho giàn Tam Đảo 03 chính là đội ngũ kỹ sư của PV Shipyard đã làm chủ được công nghệ thiết kế, các thiết kế chi tiết rất linh hoạt, phù hợp với điều kiện của Việt Nam và đáp ứng được yêu cầu vận hành của chủ đầu tư.
Một trong những thành công của nhóm nghiên cứu được ứng dụng trực tiếp trên giàn khoan Tam Đảo 03 là đã làm tăng tỷ lệ nội địa hóa các phần máy móc, thiết bị vận hành trên giàn khoan. Theo tính toán, trong tổng số 182 triệu USD giá trị phần công việc mà chủ đầu tư giao cho PV Shipyard thực hiện thì giá trị nội địa hóa đạt 63 triệu USD, chiếm 34,7%. Tâm huyết của nhóm nghiên cứu đã được đền đáp không chỉ ở giàn Tam Đảo 03 mà phát huy hiệu quả trực tiếp trong dự án tiếp theo là giàn khoan tự nâng 120m nước Tam Đảo 05 với quy mô 18.000 tấn, được thực hiện từ năm 2013 và đã bàn giao trong tháng 8-2016.
Chia sẻ với chúng tôi, kỹ sư Phan Tử Giang cho biết, nếu như giàn Tam Đảo 03 phải thuê tổng cộng 43.000 giờ làm việc của các chuyên gia nước ngoài thì giàn Tam Đảo 05 đã giảm được thời gian thuê chuyên gia nước ngoài xuống còn 11.000 giờ. Thời gian thi công của giàn Tam Đảo 05 chỉ xấp xỉ bằng giàn Tam Đảo 03, trong khi khối lượng thi công lớn gấp rưỡi. Đặc biệt là đã nâng cao được phần thiết bị và nguyên liệu, máy móc mua ở thị trường nội địa. Trong bối cảnh ngành công nghiệp phụ trợ trong nước chưa phát triển tương xứng với các ngành khác thì việc mua được nhiều máy móc, thiết bị, nguyên liệu nội địa hóa là điều hết sức quan trọng. Điều này đã phần nào khẳng định, làm chủ được công nghệ từ khâu thiết kế thì sẽ làm chủ được khâu mua sắm; quyết định được mua máy móc, thiết bị gì, ở đâu và làm sao để mua được những thiết bị trong nước với giá thành rẻ nhất, qua đó thúc đẩy ngành công nghiệp phụ trợ trong nước phát triển. Dự án giàn khoan Tam Đảo 05 đã nâng cao giá trị nội địa hóa đạt 76 triệu USD, chiếm 39% tổng số 202 triệu USD giá trị công việc được giao cho PV Shipyard thực hiện.
Giàn khoan là một sản phẩm phức tạp, đòi hỏi trình độ công nghệ, kỹ thuật cao và được kiểm định chất lượng nghiêm ngặt ngay từ khi còn trên bản vẽ thiết kế cho đến khi bàn giao cho chủ đầu tư. Ngay cả những máy móc, thiết bị cho đến con người làm việc trên giàn khoan ấy cũng được kiểm định đánh giá chất lượng. Chính vì vậy, việc nội địa hóa các sản phẩm máy móc trên giàn khoan không hề đơn giản bởi có những loại máy móc rất lớn, không phổ thông, không phải chế tạo hàng loạt. Đây là rào cản rất lớn về mặt kỹ thuật. Tại Việt Nam có nhiều doanh nghiệp công nghiệp phụ trợ có thể chế tạo được máy móc lắp đặt trên giàn khoan, nhưng những doanh nghiệp này chưa được cơ quan kiểm định quốc tế đánh giá thì các thiết bị do nhà máy chế tạo cũng không được sử dụng trên giàn khoan. Để khắc phục điều này, nhóm nghiên cứu đã phải mời cơ quan kiểm định quốc tế đến kiểm định doanh nghiệp, đánh giá sản phẩm để có đủ điều kiện lắp đặt loại máy móc đó trên giàn khoan. Điển hình như tháp khoan trị giá khoảng 6 triệu USD lắp đặt trên giàn Tam Đảo 05 được chế tạo và sản xuất trong nước, chỉ có mẫu thiết kế mua ở nước ngoài, góp phần hạ giá thành thấp hơn ít nhất 20% so với việc mua toàn bộ từ nước ngoài.
Nếu như so sánh giữa giàn khoan mang thương hiệu Việt và giàn khoan do các nước trong khu vực chế tạo thì có chung chất lượng vì đều chung một cơ quan kiểm định theo quy chuẩn. Nhưng đến thời điểm hiện nay, chi phí sản xuất giàn khoan tại Việt Nam là rẻ nhất và ngang bằng chi phí sản xuất giàn khoan tại Trung Quốc với thời gian thi công gần như bằng nhau.
Mở ra những chân trời mới
Thị trường giàn khoan là thị trường rất hạn hẹp, chủ sử dụng cũng hạn hẹp và khó tính. Bởi vậy, trong mọi thiết kế chi tiết đều rất linh hoạt để phù hợp với vận hành của chủ đầu tư. Chia sẻ về những khó khăn trong việc cạnh tranh, kỹ sư Phan Tử Giang cho biết, khó khăn nhất của doanh nghiệp chính là việc thiếu những chính sách hấp dẫn đối với khách hàng. Ví dụ, ở các thị trường chế tạo giàn khoan như Hàn Quốc, Xin-ga-po, họ sẵn sàng chế tạo và lắp đặt giàn khoan, chỉ cần khách hàng có 5% vốn đối ứng. Khi chế tạo xong, khách hàng muốn nhận giàn khoan thì mới phải trả hết số tiền còn lại. Đây là điều mà Việt Nam chưa thể thực hiện được do không đủ tiềm lực kinh tế.
Để ứng dụng tối đa những giá trị mang lại từ công trình nghiên cứu chế tạo giàn khoan tự nâng 90m nước, kỹ sư Phan Tử Giang cho biết, nhóm nghiên cứu của anh đang nghiên cứu áp dụng mẫu thiết kế giàn khoan tự nâng vào mô hình đơn giản hơn nhưng không phải giàn khoan, để qua đó kiểm nghiệm và phát triển lên. Đặc biệt, thời gian gần đây, PV Shipyard tập trung vào hoạt động sửa chữa, hoán cải các giàn khoan cũ, rong đó áp dụng mô hình giàn khoan tự nâng vào mô hình các tàu tự nâng hoặc hoán cải những giàn khoan cũ thành các tàu thi công trên biển dùng cơ chế tự nâng.
Với kết quả đó, công trình vừa được trao Giải thưởng Hồ Chí Minh về khoa học và công nghệ. Để “viết” nên kỳ tích là giàn khoan mang thương hiệu Việt này, ít ai biết rằng, những người trong cuộc đã phải bắt đầu từ con số không.
Vượt qua sự tự ti ban đầu
Giàn khoan tự nâng 90m nước Tam Đảo 03 là công trình trọng điểm quốc gia và là công trình đầu tiên về chế tạo giàn khoan dầu khí tự nâng có khối lượng kết cấu và thiết bị hơn 12.000 tấn. Đây là công trình có tính chất kỹ thuật công nghệ dạng đặc biệt về thiết kế; có kích thước siêu trường, siêu trọng, mức độ phức tạp và tính liên ngành cao. Công trình được thực hiện trên nguyên tắc vừa nghiên cứu thiết kế, vừa thi công và đã được Cơ quan Đăng kiểm Hoa Kỳ (ABS) công nhận đạt tiêu chuẩn chất lượng.
Kỹ sư Phan Tử Giang chia sẻ, để thực hiện một đại công trình có quy mô lên tới 182 triệu USD, trong khi PV Shipyard vừa thành lập, kinh nghiệm, con người chưa có và đặc biệt là không ai tin vào tính khả thi là điều không hề đơn giản. Khó khăn nhất trong thời điểm đó là thuyết phục được các cấp lãnh đạo tin tưởng. Nhóm nghiên cứu phải chứng minh về mặt thiết kế, mà trên đó phải chứng minh được kế hoạch khả thi và dự án xây dựng nhà máy chế tạo giàn khoan phải phù hợp với tiến độ chế tạo giàn khoan. Đội ngũ kỹ sư phải có trình độ nhất định. Trong khi đó, thời điểm bắt đầu thực hiện đại công trình này thì quy mô nhân sự của công ty gần như bằng không.
Kỹ sư Phan Tử Giang bày tỏ: "Ban đầu, dự án giàn khoan Tam Đảo 03 do Liên doanh Việt-Nga Vietsovpetro làm chủ đầu tư, nhưng phía Nga hoàn toàn không tin tưởng vào tính khả thi cũng như năng lực của công ty. Có nhiều chuyên gia đầu ngành cũng đã khuyên chúng tôi suy nghĩ lại. Tuy nhiên, sau khi được chúng tôi thuyết phục, lãnh đạo Tập đoàn Dầu khí Quốc gia Việt Nam (PVN) đã quyết định đầu tư cho dự án này. Chúng tôi tiến hành tuyển chọn các kỹ sư có hiểu biết về giàn khoan và đến năm 2008, PV Shipyard bắt đầu đổ những xe cát đầu tiên vào vũng lầy tại TP Vũng Tàu để xây dựng nhà máy chế tạo giàn khoan. Nhà máy chế tạo xây dựng đến đâu thì chúng tôi tiến hành thiết kế, xây dựng giàn khoan đến đó để đáp ứng đúng tiến độ. Sau khi nhìn thấy năng lực chế tạo, thi công và tính khả thi của dự án này thì Liên doanh Việt-Nga Vietsovpetro đã xin được tiếp tục làm chủ đầu tư của dự án".
Đưa Việt Nam vào nhóm nước chế tạo giàn khoan công nghệ cao
Công trình giàn khoan tự nâng 90m nước có độ khó và độ phức tạp cao với quy mô lớn, một số công nghệ chỉ có một vài công ty trên thế giới sở hữu và lần đầu tiên được thực hiện ở Việt Nam. Sản phẩm của công trình đã được Liên doanh Việt-Nga Vietsovpetro chấp nhận đưa vào khai thác thăm dò và vận hành ổn định. Theo tính toán về mặt thiết kế, công trình đã thực hiện hơn 675 bộ bản vẽ thiết kế chi tiết, gồm 2.472 bản vẽ; trong đó 549 bộ gồm 1.941 bản vẽ đã được Cơ quan Đăng kiểm Hoa Kỳ và Cục Đăng kiểm Việt Nam (VR) phê duyệt. Công trình đã tạo ra sản phẩm mang thương hiệu Việt, có khả năng thay thế hàng nhập khẩu. Sản phẩm của công trình giàn khoan Tam Đảo 03 đã được đưa vào hoạt động trước thời hạn 2 tháng, làm lợi trực tiếp cho đất nước 18,3 triệu USD.
Việc chế tạo thành công giàn khoan tự nâng 90m nước Tam Đảo 03 đã đưa Việt Nam trở thành một trong số ít nước trên thế giới đủ năng lực chế tạo giàn khoan. Kỹ sư Phan Tử Giang cho biết, khu vực châu Á hiện có các nước: Hàn Quốc, Trung Quốc, Xin-ga-po, Ấn Độ và Việt Nam chế tạo được giàn khoan. Khi nhóm nghiên cứu của PV Shipyard thực hiện chế tạo giàn khoan Tam Đảo 03 thì tại Ấn Độ cũng đang triển khai chế tạo hai giàn khoan có mẫu thiết kế cơ sở giống với Tam Đảo 03. Tuy nhiên, khi giàn Tam Đảo 03 hoàn thành thì hai giàn khoan tại Ấn Độ vẫn chưa thực hiện xong và đến nay gần như "phá sản". Trò chuyện với kỹ sư Phan Tử Giang, chúng tôi được biết, tất cả các mẫu thiết kế cơ sở của giàn khoan trên thế giới đều theo quy chuẩn chung, còn thiết kế chi tiết trên mỗi giàn khoan không giống nhau. Mẫu thiết kế cơ sở của giàn Tam Đảo 03 được mua từ nước ngoài. Nhưng thiết kế chi tiết trên giàn khoan đều do đội ngũ kỹ sư của Việt Nam thực hiện. Yếu tố mang lại thành công cho giàn Tam Đảo 03 chính là đội ngũ kỹ sư của PV Shipyard đã làm chủ được công nghệ thiết kế, các thiết kế chi tiết rất linh hoạt, phù hợp với điều kiện của Việt Nam và đáp ứng được yêu cầu vận hành của chủ đầu tư.
Một trong những thành công của nhóm nghiên cứu được ứng dụng trực tiếp trên giàn khoan Tam Đảo 03 là đã làm tăng tỷ lệ nội địa hóa các phần máy móc, thiết bị vận hành trên giàn khoan. Theo tính toán, trong tổng số 182 triệu USD giá trị phần công việc mà chủ đầu tư giao cho PV Shipyard thực hiện thì giá trị nội địa hóa đạt 63 triệu USD, chiếm 34,7%. Tâm huyết của nhóm nghiên cứu đã được đền đáp không chỉ ở giàn Tam Đảo 03 mà phát huy hiệu quả trực tiếp trong dự án tiếp theo là giàn khoan tự nâng 120m nước Tam Đảo 05 với quy mô 18.000 tấn, được thực hiện từ năm 2013 và đã bàn giao trong tháng 8-2016.
Chia sẻ với chúng tôi, kỹ sư Phan Tử Giang cho biết, nếu như giàn Tam Đảo 03 phải thuê tổng cộng 43.000 giờ làm việc của các chuyên gia nước ngoài thì giàn Tam Đảo 05 đã giảm được thời gian thuê chuyên gia nước ngoài xuống còn 11.000 giờ. Thời gian thi công của giàn Tam Đảo 05 chỉ xấp xỉ bằng giàn Tam Đảo 03, trong khi khối lượng thi công lớn gấp rưỡi. Đặc biệt là đã nâng cao được phần thiết bị và nguyên liệu, máy móc mua ở thị trường nội địa. Trong bối cảnh ngành công nghiệp phụ trợ trong nước chưa phát triển tương xứng với các ngành khác thì việc mua được nhiều máy móc, thiết bị, nguyên liệu nội địa hóa là điều hết sức quan trọng. Điều này đã phần nào khẳng định, làm chủ được công nghệ từ khâu thiết kế thì sẽ làm chủ được khâu mua sắm; quyết định được mua máy móc, thiết bị gì, ở đâu và làm sao để mua được những thiết bị trong nước với giá thành rẻ nhất, qua đó thúc đẩy ngành công nghiệp phụ trợ trong nước phát triển. Dự án giàn khoan Tam Đảo 05 đã nâng cao giá trị nội địa hóa đạt 76 triệu USD, chiếm 39% tổng số 202 triệu USD giá trị công việc được giao cho PV Shipyard thực hiện.
Giàn khoan là một sản phẩm phức tạp, đòi hỏi trình độ công nghệ, kỹ thuật cao và được kiểm định chất lượng nghiêm ngặt ngay từ khi còn trên bản vẽ thiết kế cho đến khi bàn giao cho chủ đầu tư. Ngay cả những máy móc, thiết bị cho đến con người làm việc trên giàn khoan ấy cũng được kiểm định đánh giá chất lượng. Chính vì vậy, việc nội địa hóa các sản phẩm máy móc trên giàn khoan không hề đơn giản bởi có những loại máy móc rất lớn, không phổ thông, không phải chế tạo hàng loạt. Đây là rào cản rất lớn về mặt kỹ thuật. Tại Việt Nam có nhiều doanh nghiệp công nghiệp phụ trợ có thể chế tạo được máy móc lắp đặt trên giàn khoan, nhưng những doanh nghiệp này chưa được cơ quan kiểm định quốc tế đánh giá thì các thiết bị do nhà máy chế tạo cũng không được sử dụng trên giàn khoan. Để khắc phục điều này, nhóm nghiên cứu đã phải mời cơ quan kiểm định quốc tế đến kiểm định doanh nghiệp, đánh giá sản phẩm để có đủ điều kiện lắp đặt loại máy móc đó trên giàn khoan. Điển hình như tháp khoan trị giá khoảng 6 triệu USD lắp đặt trên giàn Tam Đảo 05 được chế tạo và sản xuất trong nước, chỉ có mẫu thiết kế mua ở nước ngoài, góp phần hạ giá thành thấp hơn ít nhất 20% so với việc mua toàn bộ từ nước ngoài.
Nếu như so sánh giữa giàn khoan mang thương hiệu Việt và giàn khoan do các nước trong khu vực chế tạo thì có chung chất lượng vì đều chung một cơ quan kiểm định theo quy chuẩn. Nhưng đến thời điểm hiện nay, chi phí sản xuất giàn khoan tại Việt Nam là rẻ nhất và ngang bằng chi phí sản xuất giàn khoan tại Trung Quốc với thời gian thi công gần như bằng nhau.
Mở ra những chân trời mới
Thị trường giàn khoan là thị trường rất hạn hẹp, chủ sử dụng cũng hạn hẹp và khó tính. Bởi vậy, trong mọi thiết kế chi tiết đều rất linh hoạt để phù hợp với vận hành của chủ đầu tư. Chia sẻ về những khó khăn trong việc cạnh tranh, kỹ sư Phan Tử Giang cho biết, khó khăn nhất của doanh nghiệp chính là việc thiếu những chính sách hấp dẫn đối với khách hàng. Ví dụ, ở các thị trường chế tạo giàn khoan như Hàn Quốc, Xin-ga-po, họ sẵn sàng chế tạo và lắp đặt giàn khoan, chỉ cần khách hàng có 5% vốn đối ứng. Khi chế tạo xong, khách hàng muốn nhận giàn khoan thì mới phải trả hết số tiền còn lại. Đây là điều mà Việt Nam chưa thể thực hiện được do không đủ tiềm lực kinh tế.
Để ứng dụng tối đa những giá trị mang lại từ công trình nghiên cứu chế tạo giàn khoan tự nâng 90m nước, kỹ sư Phan Tử Giang cho biết, nhóm nghiên cứu của anh đang nghiên cứu áp dụng mẫu thiết kế giàn khoan tự nâng vào mô hình đơn giản hơn nhưng không phải giàn khoan, để qua đó kiểm nghiệm và phát triển lên. Đặc biệt, thời gian gần đây, PV Shipyard tập trung vào hoạt động sửa chữa, hoán cải các giàn khoan cũ, rong đó áp dụng mô hình giàn khoan tự nâng vào mô hình các tàu tự nâng hoặc hoán cải những giàn khoan cũ thành các tàu thi công trên biển dùng cơ chế tự nâng.
MINH MẠNH - Quân Đội Nhân dân
Relate Threads
